Przemysłowa produkcja siarczanu magnezu zazwyczaj obejmuje dwa główne procesy: proces z węglanem magnezu i proces z tlenkiem magnezu. Proces tworzenia węglanu magnezu polega na rozdrabnianiu magnezytu (składającego się głównie z MgCO₃) i reakcji go z kwasem siarkowym. Podczas reakcji powstają duże ilości pęcherzyków dwutlenku węgla, co powoduje zjawisko-podobne do wrzenia. Operatorzy muszą ściśle kontrolować temperaturę reakcji pomiędzy 80-90 stopni; nadmiernie wysokie temperatury mogą prowadzić do powstania produktu ubocznego, pirosiarczanu magnezu. Po reakcji nieprzereagowany żużel usuwa się poprzez filtrację próżniową, a filtrat zatęża się w potrójnym systemie odparowywania.
W procesie tlenku magnezu jako surowiec wykorzystuje się lekko kalcynowany proszek tlenku magnezu (MgO) otrzymywany z kalcynowanego magnezytu. Proszek ten zobojętnia się rozcieńczonym kwasem siarkowym w reaktorze z mieszaniem. Ta egzotermiczna reakcja wymaga wężownic chłodzących, aby utrzymać temperaturę roztworu reakcyjnego na poziomie około 60 stopni. Szczególnie godne uwagi jest to, że do produkcji przemysłowej- dodaje się niewielką ilość nadtlenku wodoru jako środka usuwającego żelazo, co powoduje wytrącanie się jonów żelaza w roztworze w postaci wodorotlenku żelaza. Po filtracji płytowej i ramowej klarowny roztwór siarczanu magnezu wchodzi w proces krystalizacji.
Na etapie krystalizacji, niezależnie od zastosowanego procesu, roztwór należy najpierw doprowadzić do lekko kwaśnego poziomu 5-6. Po zatężeniu do przesycenia przy użyciu wyparki z opadającym filmem, wprowadza się go do zbiornika krystalizacyjnego zawierającego kryształy zaszczepiające. Kontrolowanie szybkości chłodzenia na poziomie 2-3 stopni na godzinę pozwala uzyskać kryształy heptahydratu siarczanu magnezu o jednakowej wielkości. Nowoczesne fabryki wykorzystują technologię suszenia w złożu fluidalnym, wykorzystując gorące powietrze o temperaturze 80 stopni, aby ściśle kontrolować zawartość wilgoci w kryształach do poziomu poniżej 13,5%. Końcowy zautomatyzowany etap pakowania jest wyposażony w wykrywacz metalu, który zapewnia, że każda torebka gotowego produktu spełnia standardy czystości farmaceutycznej (większej lub równej 99,5%).
W ostatnich latach zaczęto promować procesy produkcyjne przyjazne środowisku. Na przykład, wykorzystując jako surowiec solankę pozostałą po ekstrakcji potasu ze słonych jezior, siarczan magnezu jest bezpośrednio ekstrahowany za pomocą wielostopniowej-technologii separacji membranowej. Ten ekologiczny proces nie tylko zmniejsza zużycie energii o 30%, ale także umożliwia recykling zasobów. Niektóre-linie produkcyjne z najwyższej półki są już wyposażone w systemy sterowania DCS, które dostosowują parametry procesu w czasie rzeczywistym za pomocą pehametrów i mierników gęstości online, aby wytworzyć bardziej regularne formy krystaliczne, szczególnie odpowiednie do wymagań farmaceutycznych substancji pomocniczych.
